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Großballenpresse: Knoten ohne Garnreste

Die meisten Großballenpressen arbeiten mit Doppelknotern. Sie produzieren unzählige kleine Garnschnipsel, die meist auf dem Ballen landen. New Holland hat eine Knotertechnik entwickelt, die dieses Problem nicht kennt.

Solche Garnreste entstehen beim Bindevorgang eines Doppelknoters. Werden sie nicht abgesammelt, können sie als Plastikmüll auf dem Acker landen.

Die Hersteller von Großballenpressen versuchen, an allen Schrauben zu drehen, um die Pressdichte ihrer Maschinen zu erhöhen. Ein Verkaufsargument ist die Bauart des Knoters. Dabei führt ein Unterschied regelmäßig zu Diskussionen: Es sind die Garnreste, die beim Bindevorgang mit Deering-Einfach- bzw. Doppelknotern entstehen und meist auf dem Ballen landen – Einfachknoter nach Cormick-Bauweise knoten dagegen ohne Garnverlust.

Eine Neuentwicklung von New Holland soll jetzt die Vorteile beider Systeme vereinen und die ­ungeliebten „Garnschnipsel“ vermeiden.

Garnklemmung muss halten

Obwohl Landmaschinen heute mit Sensoren, Assistenzsystemen und Modulen zur Datenerfassung vollgestopft sind, gibt es sie noch: die einfachen mechanischen Bauteile, die auch heute noch so arbeiten wie vor mehr als 100 Jahren. Der Knoter, in jeder Quaderballenpresse verbaut, ist eines davon.

Der Erzählung nach soll J. F. Appleby Ende des 19. Jahrhunderts beobachtet haben, wie sich ein Hund durch eine geschickte Drehung des Kopfes einer um den Hals gelegten Schlinge entzog und sich dabei ein Knoten in der Leine bildete. Aus dieser Beobachtung entstanden letztlich die heute gängigen Knoter nach den Systemen Cormick und Deering.

Der Cormick-Knoter, den es nur als Einfachknoter gibt und der in seiner weiterentwickelten Form nach wie vor in Claas-Pressen verbaut wird, knüpft einen sogenannten Schlaufenknoten und hinterlässt nach dem Bindevorgang keine Garnabschnitte. Charakteristika des Cormick-Einfachknoters:

  • Es entstehen keine Garnschnipsel.
  • Der Schlaufenknoten weist gegenüber dem Knoten des Deering- Systems eine um 15 bis 20 % höhere Festigkeit auf.
  • Da es nur einen Knoten gibt, lassen sich die Bänder leicht unter dem Ballen hervorziehen.
  • Schwachstelle des Einfach­knoters kann die Haltekraft der Garnklemmung sein. Das System stellt an die Klemmung besonders hohe Ansprüche, weil das Garn um den gesamten Ballen gezogen werden muss und dadurch größere Zugbelastungen wirken. Besonders an den Stirnseiten zwischen den Ballen entsteht starke Reibung. Sie verstärkt die Garnbelastung.
  • Tests zeigen allerdings (siehe Agrartechnikmagazin „profi“ 11/2018), dass auch Pressen mit Einfachknotern Pressdichten erreichen, die mit Doppelknoter- Pressen vergleichbar sind.
  • Größerer Verschleiß der Knoterbauteile durch die Zugbelastung des Garns ist möglich.

Knoten ohne Schlaufe

Die zweite Variante des Knoters, das Deering-Bindesystem, erstellt keine Schlaufenknoten, sondern zieht die freien Enden komplett durch die vom Knoterhaken gebildete Garnschlinge. Es entsteht ein Strangknoten. Zudem fallen immer Garnreste an, ganz gleich, ob als Einfach- oder Doppelknoter eingesetzt. Grund ist der im Vergleich zum Cormick-Knoter veränderte Arbeitsablauf sowie die ­Anordnung von Garnhalter und Schneidmesser.

Charakteristika des Knoters nach dem System Deering:

  • Da es nur einen Knoten gibt, lassen sich die Bänder leicht unter dem Ballen hervorziehen.
  • Bei jedem Bindevorgang entsteht ein 2 bis 3 cm langer Garnrest, der auf den Ballen oder auf den Knotertisch fällt.
  • Als Einfachknoter kann auch hier die Haltekraft der Garnklemmung ein begrenzender Faktor für die Pressdichte sein.
  • Größerer Verschleiß der Knoterbauteile durch die Zugbelastung des Garns ist möglich.
  • Werden die Ballen jedoch mit zwei Knoten abgebunden (Doppelknoter), entfallen diese Nachteile und es sind grundsätzlich ­hohe Pressdichten möglich.

Zwei Knoter in einem

Rund 70 % aller Pressen arbeiten nach dem Doppelknoter-Prinzip. Systembedingt kommt dafür nur ein Deering-Knoter infrage. Im Gegensatz zum Einfachknoter arbeitet der Doppelknoter mit zwei Garnspulen – eine unterhalb und eine oberhalb des Ballens. Das bedeutet, der Ballen wird nicht von einem einzigen Faden umschlungen. Die Fadenbelastung ist damit geringer.

Die beiden Fäden sind an der Oberseite zu Beginn und am Ende des Ballens verknotet. Alter und neuer Ballen klemmen das Garn ein und ermöglichen ein lastfreies Abspulen. Dadurch wird die Garnklemmung des Knoters entlastet, was höhere Pressdichten ermöglichen kann.

New Holland hat jetzt eine Kombination beider Bindesysteme vorgestellt und verspricht damit das Beste aus zwei Welten. So soll durch das Beibehalten des Doppelknoter-Systems die Garnbelastung niedrig gehalten und hohe Pressdichten erzielt werden können. Gleichzeitig entfallen aber die problematischen Garnschnipsel.

New Holland hat dafür einen Knoter entwickelt, der Knoten nach dem Deering- wie auch nach dem Cormick-Prinzip binden kann. Der unter dem Namen „Loop Master“ verkaufte Bindeapparat startet mit einem Schlaufenknoten, gebunden aus einem von oben und einem von unten zugeführten Faden. Beide Bindefäden laufen während des Bindevorgangs weitgehend lastfrei und mit wenig Reibung zwischen den Ballen.

Den Schlussknoten bildet dann ein einfacher Knoten mit durchgezogenen Enden, wie von einem Deering-Knoter, Garnreste entstehen jedoch nicht.

Nach Angaben von New Holland werden alle Big Baller Modelle ab sofort mit dem neuen Bindesystem ausgeliefert. Zudem können alte Maschinen umgerüstet werden. Für einen Knoter sollen dafür Kosten in Höhe von rund 1000 € entstehen.

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