Zwar zeigen die Erzeugerpreise für viele Agrarprodukte nach oben, leider aber auch die für Produktionsmittel und Vorleistungen. Dabei fällt das Plus beim Diesel besonders heftig ins Gewicht. Es lohnt sich also, mit dem teuren Stoff sparsam umzugehen. Möglichkeiten bieten sich auf jeden Fall.
An der Technischen Hochschule Köln haben sich die Wissenschaftler eingehend mit den Sparpotenzialen der Bodenbearbeitung befasst. Das Ergebnis: Ohne großen Aufwand lassen sich kurzfristig einige Prozent sparen. Aber auch mittelfristig gibt es Möglichkeiten, den Spareffekt noch zu steigern. Wir erklären, welche das sein können.
Begrenztes Sparpotenzial
Als erstes müssen wir die Erwartungen allerdings etwas dämpfen. Denn von der Energie, die 1 l Diesel zur Verfügung stellt, sind zumindest bei vorhandenen Maschinen rund 50 % fest „verplant“. Dieser Verbrauchsanteil ist durch Fahrweise oder Nutzung kaum zu beeinflussen. Er verschwindet in „Nebenverbrauchern“ (zum Beispiel Getriebe, Lüfter, Nebenantriebe), ohne dass sie in brauchbare Flächenleistung umgewandelt werden. Der Nutzer muss sich also mit dem Sparen auf die verbleibenden, 50 % konzentrieren, um einen Effekt zu erzielen.
Schauen wir zunächst auf die naheliegenden Größen, die zur Bodenbearbeitung den Spritverbrauch bestimmen: Arbeitsgeschwindigkeit, Breite der angehängten Geräte und deren Bearbeitungstiefe. Mit zunehmender Arbeitsgeschwindigkeit wird die Arbeit natürlich schneller fertig. Allerdings steigt der Verbrauch dabei meist deutlich stärker, als die Einsparung durch eine reduzierte Arbeitszeit einbringt. Außerdem muss auch die gewünschte Arbeitsqualität passen. Manche Geräte brauchen einfach mehr Geschwindigkeit, um einen ausreichenden Misch- und Krümeleffekt zu erreichen. Aber auch hier gilt, dass „viel“ nicht immer „viel hilft“.
Die Abstimmung der auf dem Betrieb vorhandenen Schlepperleistung mit den Gerätegrößen ist meist nicht kurzfristig zu ändern. Dazu wären erhebliche Investitionen notwendig, besonders wenn der Sprung in der Arbeitsbreite vom Anbau- zum Aufsattelgerät bevorsteht. Auf jeden Fall steht aber die durch abnehmende Bearbeitungstiefe frei werdende Leistung für mehr Arbeitsbreite zur Verfügung. So wird die Arbeit schneller fertig und der Dieselverbrauch wirksam reduziert.
Passt die Bodenart?
Es gilt also, den Einfluss der Bearbeitungstiefe auf den Kraftstoffverbrauch zu klären: Wenn die Bodenart passt, ist mit dieser Maßnahme kurzfristig sicher der größte und schnellste Effekt zu erzielen.
Auf tonhaltigen Standorten kann gerade zur schweren Primärbodenbearbeitung (Grubber oder Pflug) eher flacher gearbeitet werden als auf sandigen Standorten. Warum? Sandböden neigen zur Dichtlagerung und die Nährstoffe wandern mit dem versickernden Niederschlag stetig nach unten. Also ist der leichte Boden für eine gute Durchwurzelung mit ausreichendem Nährstoffangebot eher auf eine tiefe Lockerung angewiesen.
Der tonige Boden hilft sich dagegen quasi selbst. Die Tonminerale quellen bei Niederschlag und schrumpfen, wenn es trocken wird. Damit lockert sich der Boden aktiv. Außerdem helfen genau diese Tonminerale, auch die Nährstoffe festzuhalten. Also kann man hier sofort reagieren und die Tiefe der Bodenbearbeitung zurücknehmen.
Schnell fahren spart Sprit
Praktische Versuche am Institut für Bau- und Landmaschinentechnik der TH Köln zeigen, dass die Effekte durchaus bedeutsam sind. Wir haben dazu das Gespann mit dem vierfurchigen Pflug in drei unterschiedlichen Arbeitstiefen (30, 22,5 und 15 cm) mit drei verschiedenen Geschwindigkeiten (5, 8 und 11 km/h) arbeiten lassen und den Dieselverbrauch gemessen (Übersicht 1).
{{::gallery::standard::
1::}}
Es zeigt sich, dass unter den gegebenen, mittelschweren Bodenverhältnissen bei der mittleren Geschwindigkeit von 8 km/h eine Minderung im Verbrauch von rund 25 % möglich ist, wenn die Arbeitstiefe von anfangs 30 cm um ebenfalls 25 % reduziert wird. Das Ausmaß lohnt sich, um über die flachere Arbeit nachzudenken.
Bei 15 cm Pflugtiefe entstand unter den Verhältnissen im Versuch allerdings kein ordentliches Pflugbild mehr. Das kann auf anderen, schüttfähigeren Standorten aber anders aussehen.
Interessant ist der Effekt, der sich mit der Steigerung der Arbeitsgeschwindigkeit von 5 auf 8 km/h in den verschiedenen Tiefen einstellt: Bei 30 cm Tiefe steigt der Verbrauch pro Hektar an, obwohl schneller gearbeitet wird. Der Schlepper erreicht hier seine Leistungsgrenze. Denn bei 11 km/h war tatsächlich kein Arbeiten mehr möglich.
Bei der mittleren Tiefe (22,5 cm) sieht das anders aus: Hier nimmt der Verbrauch je Hektar ab, wenn der Schlepper schneller fährt. Er hat also noch Reserven. Auch das Pflugbild war passend. Sogar bei 11 km/h dreht sich der Trend bei 22,5 cm Tiefe noch nicht um. Es wird tendenziell pro Hektar nicht mehr verbraucht und die Arbeit ist schneller erledigt.
Kann der Grubber mehr?
Diese Effekte gelten für das Pflügen. Wie sieht es aber bei der pfluglosen Arbeit mit dem Grubber aus? Auch hierzu wurden am Institut Versuche durchgeführt. Derselbe Schlepper hat dafür zunächst mit einem Pflug und dann mit einem Grubber mit gleicher Arbeitsbreite (3 m) und Arbeitstiefe (23 cm) gearbeitet. Den dabei gemessenen Verbrauch zeigt Übersicht 2.
{{::gallery::standard::
1::}}
Beide Säulen zum Dieselverbrauch zeigen bei Pflug und Grubber eindrucksvoll, wie ähnlich der Anspruch beider Geräte an die Schlepperleistung ist: Der Verbrauch ist bei beiden annähernd auf gleichem Niveau. Also gibt nicht das Gerät den Ausschlag beim Verbrauch, nicht die Anzahl Zinken oder Schare im Boden, nicht das „Mischen“ oder „Wenden“, sondern allein die Arbeitstiefe. Das konnte hiermit deutlich nachgewiesen werden.
Aber wie sieht es aus, wenn die Bedingungen auf dem Acker laufend wechseln?
Auch dafür gibt es heute eine Lösung. Zunächst werden die Bodentypen per Leitfähigkeitsmessung und Bodenproben kartiert. Dadurch wird grundsätzlich eine teilflächenspezifische Bearbeitung möglich. Die Karte wird später in das Terminal des Schleppers eingelesen und ein elektronisches Modul an Grubber oder Pflug passt die Arbeitstiefe über die Stützräder laufend an.
Das Gleiche funktioniert auch mit einem Sensor in der Fronthydraulik des Schleppers. Er „scannt“ während der Arbeit Bahn für Bahn die Bodenbedingungen. Die Signale werden über den Isobus direkt an das Gerät weitergeleitet und die aktuelle Arbeitstiefe mit den vorher festgelegten Werten zur Bodenart verglichen und angepasst.
Besser ultraflach arbeiten?
Wo heute mit Grubber und Pflug tief gelockert und gemischt wird, können also ein paar Zentimeter weniger schon etwas zum Sparen beitragen. Und das lässt sich sofort umsetzen.
Gerade bei der Stoppelbearbeitung geht der Trend ohnehin schon jetzt zur „ultraflachen“ Bearbeitung – das schont den Bodenwasservorrat zusätzlich, wenn die Niederschläge ausbleiben. Dabei greifen die Werkzeuge nur noch unwesentlich in den Boden ein. Es soll nur wenig Feinerde gelöst werden, um Ausfall- und Unkrautsamen zu bedecken und die Keimung zu fördern.
Außerdem ist es Ziel, das Stroh während der Arbeit zu konditionieren, damit es schneller mehr Angriffsfläche bietet und sich zügig zersetzt, ohne in den Boden eingearbeitet zu werden. Der Regenwurm nimmt es ohnehin viel lieber direkt von der Oberfläche und zieht es zur Verarbeitung in seine Gänge.
Zwei konkrete Projekte sind am Institut in praktischen Versuchen getestet und Lösungskonzepte dazu bearbeitet worden: Der „Kombimulcher“ ist als kooperatives Projekt mit der Industrie bereits abgeschlossen. Hierbei wurde der Mulcher mit Zusatzmodulen ausgestattet, um Feinerde zu lösen und Pflanzenmulch mit Ausfallsamen anzudrücken. Die Mulchschlegel arbeiten knapp über dem Boden, Striegel und Walze greifen nur minimal in den Boden ein. Übrig bleibt eine Mulchschicht, die den Boden bedeckt, schützt und den Ausfallsamen für einen raschen Feldaufgang ein günstiges Milieu bietet. Die Schlegelwelle ist mit der doppelten Anzahl Werkzeuge bestückt. So kann mit deutlich reduzierter Drehzahl ein optimales Arbeitsergebnis bei moderatem Dieselverbrauch erreicht werden.
Mehr Spartipps
1: Moderne Traktoren bzw. Landmaschinen haben eine Kraftstoffverbrauchsanzeige im Terminal. Achten Sie darauf, wie sich der Verbrauch bei verschiedenen Arbeiten verändert.
2: Für unterschiedliche Arbeiten ist ein angepasster Reifendruck wichtig. Das spart nicht nur Kraftstoff, sondern minimiert auch Verschleiß und Bodendruck.
3: Eine Über- oder Untermotorisierung kann vermehrten Kraftstoffaufwand mit sich bringen. Achten Sie daher darauf, die passende Zugmaschine für die Arbeit bzw. das Anbaugerät auszuwählen.
4: Schon die Verschmutzung des Kühlerpakets und des Luftfilters kann zu erhöhtem Dieselkonsum führen. Reinigen Sie die Filter also auch während der Arbeit.
5: Bei Zugarbeiten sind oft schwere Ballastgewichte notwendig, bei anderen Arbeiten nicht. Achten Sie also darauf, auch bei kurzen Einsätzen die Ballastierung anzupassen.
6: Falsch eingestellte Geräte kosten richtig Geld. Nicht nur der Verschleiß erhöht sich womöglich, sondern auch der Kraftstoffverbrauch.
7: Viele Traktoren und Landmaschinen haben automatische Steuerungen an Bord, die zum Kraftstoffsparen beitragen, wie zum Beispiel die automatische Motordrückung oder automatische Wahl der Motordrehzahl zur vorgegebenen Geschwindigkeit. Oft lassen sich diese Hilfssysteme in unterschiedlichen Stufen einstellen. Wählen Sie hier eine passende Stufe für ihre Arbeit – eher eine hohe Motordrückung oder eine niedrigere Beschleunigungsstufe.
Quelle: profi, Magazin für Landtechnik
Nicht tiefer als 2 cm
Das andere, aktuell laufende Projekt im Themenbereich „ultraflache Stoppelbearbeitung“ ist der Grinder: Messerartige Werkzeuge, an Rotoren montiert, arbeiten in einer Kreisbewegung, flach „hobelnd“ über den Boden. Der Rotorantrieb erfolgt durch Bodenkontakt. Die Werkzeuge schneiden den Boden flach an, sie lösen Feinerde, beanspruchen das Stroh mechanisch und unterstützen so dessen Zerkleinerung. Zusätzlich wird das Stroh durch den Einfluss von „Wind und Wetter“ zunehmend mürbe (siehe hierzu auch die Wochenblatt-Ausgabe 17, Seite 26).
Die größte Herausforderung bei der flachen Bearbeitung ist es, die Werkzeuge auf etwa 2 cm Tiefe gleichmäßig zu führen und diesen flachen Horizont einzuhalten. Für den gewünschten Effekt darf es nicht tiefer werden. Besonders bei Zinken oder Scheiben heutiger Geräte oder Kombinationen, die auf einer starren Welle montiert sind, erscheint das besonders schwierig. Darum geht das Konzept des Grinders einen anderen Weg: Die Rotoren mit einem Durchmesser von etwa 60 cm sind einzeln an Parallelogrammen aufgehängt. Dadurch wird die Bodenanpassung optimiert und das jeweilige Rotorwerkzeug folgt der wechselnden Kontur über die Gerätebreite.
Lesen Sie mehr:
